1092吨“钢铁巨龙”悄悄过境，现场既没有封路，也不见拥堵长龙——这可不是科幻片，而是常虎高速改扩建项目的真实场景！

近日，由东莞交控集团下属市路桥公司承建的常虎高速公路改扩建工程传来捷报——在莞长路上方15米高空处，18组顶推设备正同步运转，重达1092吨的钢箱梁如“空中巨龙”平稳前移，标志着大岭山互通A匝道2号桥全桥钢箱梁安装任务圆满完成。

作为全线控制性工程，该桥的顺利推进标志着项目建设步入新阶段，也为大湾区交通基础设施建设提供了“不中断交通、高精度作业”的施工范例。

▲施工现场

大岭山互通A匝道2号桥地理位置特殊，它横跨连接松山湖高新区与深圳的交通要道莞长路。“要是采用传统吊装方式，至少得封路1个月，不管是市民通勤还是企业物流，都会受到严重影响。”据施工方中交二航局项目技术负责人介绍，为了破解“施工与保通”的矛盾，团队创新采用的顶推施工技术，让钢箱梁像“空中平移”一样逐段推进，全程不中断地面交通，最大程度减少了对市民出行和区域物流的影响。

三重挑战叠加，施工堪比空中穿针引线

这场高空作业的难度，远超常规桥梁施工，三大挑战让项目团队面临严峻考验：

1.场地“挤”：20米窄域里“见缝插针”。拼装区域夹在莞佛高速主线与N匝道之间，最窄处仅20米，相当于3个标准车道的宽度。而钢箱梁单段最长18.95米、最重73.3吨（约等于50辆家用轿车的重量），根本无法平行摆放，给拼装作业出了道“空间难题”。

2.风险“高”：15米高空“稳举千钧”。钢箱梁拼装需在15米高空进行，对作业人员的安全防护要求极高。同时，73.3吨重件的吊装对设备和技术也是双重考验，吊点偏差1厘米就可能导致梁体倾斜，甚至引发吊机失稳。

3.精度“严”：毫米级误差里“走曲线”。钢箱梁需沿半径2366.7米的圆曲线推进，纵断面还要契合4500米的竖曲线，18组顶推设备的同步误差必须控制在2毫米内，否则会导致梁体应力超标、焊缝开裂。这就像在高空推动一根百米长的钢条，还要让它精准沿着弯曲轨道前进，任何细微偏差都可能影响整体施工质量。

▲顶推施工前准备

技术创新+精细管理，逐一破解施工难题

面对这些挑战，市路桥公司第四管理处联同中交二航局项目团队通过技术创新和精细化管理，逐一攻克难点：

BIM建模+移动支架，破解空间瓶颈。为在20米窄域内完成拼装，团队先用BIM技术搭建全尺寸3D模型，模拟每一段梁体的拼装顺序和顶推路径，提前规避构件碰撞风险。施工中创新采用“边拼装边搭支架”的策略，在已完成的梁段底部焊接临时支撑，再向后延伸搭设新支架，形成可移动的高空作业平台，为钢箱梁拼装提供了稳定基础。原本需要30米宽的场地，最终在20米范围内完成施工，还比原计划提前3天完成首轮拼装。

全封闭防护+全程监控，筑牢安全防线。针对高空作业风险，施工团队搭建了3米宽的钢制梯笼从地面直通梁体，外侧悬挂密目安全网，每2米设置一道休息平台；梁体临边安装1.5米高防护栏杆，底部加设18厘米高踢脚板，全方位守护高空作业人员安全。重件吊装前，对200吨履带吊进行荷载试验，每处吊耳焊缝都经过100%超声波探伤，吊装时用2根溜绳控制梁体姿态，在地面划定警戒区，全程监测吊机支腿沉降，最终73.3吨的梁段以3厘米内的偏差精准就位。

▲顶推过程一丝不苟

智能控制系统，锁定毫米级精度。团队引入智能顶推控制系统，在18个顶推点位均安装压力传感器与位移监测仪，数据实时传输至主控台，一旦同步误差超过1毫米，系统会立即指令横向千斤顶进行纠偏。针对导梁上墩容易卡滞的问题，技术团队提前计算下挠值，在墩顶设置5厘米可调垫板，18个千斤顶同步顶起，确保导梁平稳过渡。首轮顶推结束后，线形偏差仅8毫米，远低于10毫米的规范要求。

从狭小空间内的分步拼装，到15米高空的精准顶推，项目团队凭借技术创新破解了多项施工难题，同时始终坚守安全和民生底线，看了上面的介绍真的忍不住给项目团队点个大大的赞！

▲施工现场俯视图

接下来，市路桥公司将持续践行国企担当，以此次钢箱梁顶推完成为契机，加快推进项目建设，为大湾区交通基础设施建设持续发力，助力东莞交通提质增效、实现高质量发展。