“智创优品”，绘就塘厦产业重镇新画卷；塘厦智造，奏响高质量发展最强音。塘厦制造业多元且极具特色，“制造美学”助推产业持续升级。我们陆续推出系列专访报道，展示塘厦制造业的强劲实力和风采！

给笔记本电脑做上盖，给汽车做引擎盖，给飞机当地板的“减震隔音器”——这些事被东莞塘厦的一家企业，用一根麻纤维串了起来。

从一根麻丝到高端工业制品，背后需要投入多少？广东新秀新材料股份有限公司（下称“新秀新材”）的答案是：12年，3000多万元。

新秀新材成立于2009年，是全球第一家将芳纶纤维、竹、木应用于3C电子产品的企业。手机后盖、笔记本外壳、无人机桨叶、机身、自行车等产品——在复合材料领域，新秀新材早已不是“新手”。

如今，它把天然防虫、吸音降噪、可回收降解的麻纤维，从无序短纤“梳”成了复合材料界的“特种兵”，从一堆边角料里，刨出了一条产业新赛道，成为全球第二家实现天然麻纤维复合材料量产的企业。

驯服一根“不听话”的麻纤维

要理解新秀新材为什么能啃下麻纤维这块“硬骨头”，得先看它的“家底”。

20多年前，创始人文峰从皮具代工起步，做到手机保护套年出货上亿只。2009年公司成立后，他决定自己做复合材料。从树脂配方入手，到攻克凯夫拉纤维在手机后盖上的应用难题——正是多年在“纤维+树脂”领域的积累，让新秀新材有底气在2014年启动麻纤维项目。

在新秀新材的展厅里，几块灰褐色板材摆在展示架上。这是用边角废麻料重新排列、浸润树脂而成的复合材料制品。

“麻纤维优点很多——轻、吸音、不生虫、可降解，但缺点也很明显：无序、不规则。”文峰拿起一缕麻材料，双手一拉，纤维便散落开来。

把无序短纤变成“能打”的复合材料，难度极大。如何将纤维和树脂排列组合，一直是新秀新材研发团队的“绊脚石”。这个问题让研发团队卡了好几年。市场上没有现成设备，新秀新材只得自主研发专用梳理设备。

解决了排列问题，树脂的“渗透性”又成了下一道难关。复合材料好比“钢筋加水泥”——麻纤维是钢筋，树脂是水泥。理想的树脂必须足够稀才能钻进纤维缝隙，固化后又必须足够强才能锁住纤维。但市面上找不到这样的树脂。

“只能自己调配方。”二十多年的树脂研发经验成了最大底气。团队反复调整，终于摸索出专属配方。

从2014年启动研发，新秀新材累计投入3000多万元。当麻纤维复合材料达到国际标杆企业水准，当第一批量产产品走下产线，文峰长舒一口气：“这条路，走通了。”新秀新材成为国内首家、全球第二家实现该技术量产的企业。

在一堆“无解”里刨出一座金矿

技术攻克了，原料从哪来？如何做到真正的“全链条环保”？

“我们不用原生麻，只用边角料。”文峰的出发点很朴素。但边角料纤维混杂、长短不一，处理难度比原生麻高出一个量级。

“幸亏我们有自己的树脂配方体系。”树脂不仅能成型，还能弥补边角料的性能损耗。这种“纤维+树脂”两条腿走路的模式，让新秀新材成本优势巨大——别人卖50欧元一平方米的原生麻制品，他们用回收材料把成本做到了零头。

麻纤维的应用场景远比想象中广阔：天然降噪让它成为飞机地板和汽车引擎盖的理想材料；自带芳香物质让虫子避而远之，用于榻榻米、粮仓比木材更耐用；轻量化还能降低碳排放。与碳纤维动辄数十万元一吨相比，麻纤维复合材料毛利率可达50%左右，环保与效益双丰收。

做材料，就像种树——早期看不见它，但它一直在扎根。如今，新秀新材的“麻纤维之树”终于破土而出。

麻纤维复合材料的突破，是塘厦制造从“成本效率优先”走向“技术创新与可持续发展并重”的缩影。新秀新材从皮具起家，到手机后盖代工，再到手握麻纤维核心技术，走的正是一条从代工向自主创新转型的路径。

更难能可贵的是，新材料研发周期极长，需要极大耐心。文峰坦言，2026年是“收获年”——麻纤维批量量产。这种“长期主义”在急于变现的时代里，本身就是稀缺的精神价值。

在这里

“制造美学”不只是一句口号

它是把“没人愿意做的事”

做成标准

是把“看不见的功夫”

变成看得见的竞争力