8月13日，粤港澳大湾区核心枢纽工程——狮子洋通道迎来建设新进展。经过三年建设，项目主桥狮子洋大桥完成东、西锚碇主体施工，世界最大悬索桥锚碇正式落成。

世界最大悬索桥锚碇施工完成

狮子洋通道全长约35公里，西起广州南沙区，东至东莞虎门、沙田两镇，由跨江主桥和陆域引桥组成，是珠江口首条双层复合公路通道。其中，主桥狮子洋大桥将创下双层悬索桥“主跨跨径、主塔塔高、锚碇基础、主缆直径、车道数量”五项世界第一。

锚碇是悬索桥的关键受力构件之一，由基础、锚体和锚固系统组成，负责锚固大桥主缆，并承受主缆传来的拉力。为提升锚碇基础结构的承载力，项目团队创新提出由圆形嵌岩地连墙、内衬、顶底板刚性连接构成的复合式新型锚碇基础结构，自主研发深层岩基承载力原位测试系统，并从各类结构构造研究中，总结出具备普适性的承载力与变位计算公式，不但填补了现有设计技术空白，更为未来特大跨径悬索桥、深大基坑等同类工程提供重要参考。

从2023年锚碇首幅地连墙开始施工，到如今主体工程完工，狮子洋通道建设者们把3年多的日夜奋战，浇筑成这座稳稳扎根于狮子洋畔的巨型锚碇。

数智建造 助力基坑开挖品质安全双提升

建设狮子洋大桥锚碇，首要的分部工程便是开挖一座巨型基坑。锚碇最大基础直径约130米，最大深度36米，规模创下同类工程世界纪录，需要建设团队攻克重重挑战。

锚碇所处区域土壤含水量高，土层松软，加之基坑体量大，开挖时侧壁可能会出现过大变形，甚至存在坍塌风险。项目在基坑内布设约2000个监测点，并依托数字孪生系统构建云端“三维虚拟锚碇”，如同“数字透视眼”。工程师只要坐在屏幕前，就可以看到各工点的位移、沉降、变形等情况。系统还会自动综合分析判定施工区是否安全可控，并对异常状况进行预警，让隐患无所遁形。最终基坑最大变形控制在15毫米以内，实现安全建造。

地连墙作为基坑围护结构，像一道坚固的“金钟罩”，深入岩层，有效抵御周围土体的侧向压力和地下水侵袭，为后续基坑开挖、锚碇主体施工筑牢稳固屏障。

内实外美 匠心浇筑55万立方米混凝土

锚碇填芯与锚体主体均采用混凝土浇筑，单个锚碇混凝土总浇筑量高达55万立方米，总重约140万吨。因混凝土体量极大，浇筑过程中具有水化放热集中、散热慢等特点，极易形成结构内外温差，诱发病害裂缝。

经过多轮试验比选，项目配置出兼具高抗裂、低收缩和良好疏水性的高性能海工混凝土，从源头防范开裂风险。在施工过程中，采用“分层分块、对称浇筑”跳仓浇筑工艺，预留充足散热窗口期，有效缓解温度应力。

与此同时，“虚拟锚碇”数字孪生平台再度发挥关键效能。遍布锚碇内部结构的传感器化身“温度计”，能自动计算拌合加冰量，联动现场冷水机组及智能循环控制系统——一旦内部温度过高，就会自动输送冷水降温，反之则输送温水，精准控制温度。

此外，项目还采取了多重措施，工艺调控与材料改良双向发力，有效遏制温度裂缝、收缩裂缝生成，实现锚碇“内实外美”的建设目标。

多管齐下 为锚固系统穿上多层防护“铠甲”

如果说巨型基础与锚体构筑起锚碇坚实躯体，锚固系统便是传递万钧之力的核心枢纽。

狮子洋大桥采用2180米跨度“一跨过江”、上下双层16车道的设计，锚碇需要承载来自主缆超20万吨的拉力。因此，锚固系统通过锚杆连接锚体与主缆，且过程无法更换，必须具备优异的防腐耐久性能，守护大桥长久安全。

锚固系统一端深埋于锚体混凝土内，前端则与主缆索股相连，暴露于空气之中。建设团队为其披上坚实“护甲”，在锚体槽内浇筑抗侵蚀混凝土，阻隔地下水向内渗透；钢材添加镍元素，相较于普通碳钢，在海洋腐蚀环境下的耐腐蚀性能提高5‑10倍。

锚杆外层的密封胶喷涂质量也是不可忽视的重要一环。为此团队投用自主研发的国内首台长锚杆自动化涂胶机器人，相较传统方式，胶层气泡率降低90%，以智能施工手段严控涂层成型质量。

工程的长久安全，既要做好被动防护，也要建立长期观测手段。着眼大桥长期运营监测需求，单个锚碇还预埋了30余个复合传感器和多个监测孔，可定期监测混凝土内部水分子与氯离子的侵入情况，持续跟踪构件状态、科学研判锚固系统长期耐久性。

目前，狮子洋通道建设稳步推进。狮子洋大桥正在进行猫道架设等上部结构施工；锚碇主体完工，待2027年主缆架设完成后，还将进行锚室顶板混凝土浇筑及相关附属防护施工。

作为“十五五”时期标志性重大交通工程，狮子洋通道建成后，将与港珠澳大桥、深中通道、南沙大桥等构成跨江跨海通道群，与周边路网共同构建“1小时生活圈”，共同助力粤港澳大湾区互联互通、深度融合发展。

（记者 谢慧龙）